01干運轉

　　聽到爆裂聲嗎?那是機械密封干運轉時宣布的聲響。機械密封規劃用于在密封面之間運用少數流程液體，這種液體使密封面保持光滑和冷卻。但是，當液體在密封面間發生汽化時，就會發生可聽見的爆裂聲。

　　以下是導致光滑液/冷卻液汽化的常見原因：

　　1)軸向調整不妥

　　2)夾藏空氣

　　3)填料函中停留蒸汽

　　4)填料函中停留固體

　　5)泵干運轉

　　6)冷卻缺乏

　　7)沒有或裝置了有錯的沖刷方案

　　8)流體蒸汽壓力過高

　　圖1：干運轉形成嚴峻的熱危害(結焦)示例

　　圖2：因為干運轉和機械變形而損壞密封面

怎么防備或修正

　　為防止干運轉，通過添加沖刷流量或從頭評估填料函的結構規劃、密封沖刷體系或沖刷方案來使熱量遠離機械密封面。通過排空填料函壓蓋中的氣體或運用錐形孔填料函壓蓋開釋停留的蒸汽。

02高溫

　　假如在密封面上看到放射狀裂紋(熱裂紋)或許堆積物(結焦)，那么或許是溫度過高所形成的。在這種情況下，密封所面臨的高溫是由泵或密封運轉過程中發生的熱量形成的。

熱裂紋

　　熱裂紋可以通過密封面中心呈現的放射狀裂紋來辨認(見圖3)。這些裂紋充當切削刃的效果，導致密封面相互沖突時過早磨損。

　　圖3：源于密封面中心的放射狀熱裂紋

結焦

　　結焦會在機械密封的大氣側留下堆積物或研磨碎屑。當密封在過高溫度下運轉時，會呈現這種聚積物，但也或許是因為沖刷液不潔凈或外部環境帶來的污染等原因而呈現(見圖4)。

　　圖4：結焦示例

　　泵(在功能曲線上)遠離BEP運轉時，會發生過多的熱量;密封因高速運轉或在密封面施加過大壓力而發生過多的熱量。

　　某些密封資料不是為高溫運用而規劃的。泵送高溫液體時，假如運用過錯的結構資料，則會導致機械密封過早失效。

怎么防備或修正

　　保持密封冷卻對其長時間牢靠運轉至關重要。假如可以看到熱裂紋或結焦的痕跡，那么是時候細心檢查密封的沖刷方案(或有必要添加密封沖刷方案)了。

　　考慮添加沖刷流量，或更改沖刷方案。是否為運用正確挑選了密封?正確的結構資料和密封規劃保證密封可以承受高溫。

03沖擊

　　有幾種不同類型的沖擊可導致機械密封失效，包含機械沖擊和熱沖擊。

　　圖5：沖擊危害示例

　　機械沖擊是由設備運轉狀況惡化引起的，例如軸承損壞、汽蝕、扭矩過大、負載不均和軸不對中。然而更常見的是，機械沖擊是因為密封操作不妥和裝配不妥形成的。

　　當密封在短時間內面臨較大的溫度波動時，會發生熱沖擊。密封面的不同區域會呈現不同程度的脹大和收縮，從而在密封面上形成過度應力或應變。

怎么防備或修正

　　怎么處理這種特殊情況?首先需求充沛了解它發生的原因。應對沖擊時要記住以下幾點：

　　1)裝置機械密封時，應防止緊固件緊固不均勻或過緊

　　2)注意保證裝置與密封相匹配的沖刷方案

　　3)檢查以保證沖刷液和急冷體系的規劃可最大極限地削減或許呈現的瞬間中止

　　4)在日常的項目檢查中添加振蕩檢查

　　5)假如運轉參數規則溫差很大，作為一般經歷規律，將改動幅度約束在每分鐘1°F。

04光滑不良

　　機械密封在運轉過程中假如宣布尖叫聲，原因或許是密封面之間缺乏光滑。光滑在機械密封的運轉中起著關鍵效果。其功能除了光滑以外，還有冷卻、密封、清潔密封面和保護的效果。

　　硬質表面(如碳化硅或陶瓷)上的光滑不良或許會導致熱裂紋。熱裂紋顯示密封面上存在放射狀裂紋。裂紋之間的高度和間隔或許從很小到很大(見圖6)。

　　當兩個旋轉面在重的載荷下觸摸時，因為表面鄰近的過度沖突發熱，或許會呈現部分高溫。發熱、密封面之間的光滑不良和機械載荷的疊加，導致材質在觸摸區鄰近呈現開裂。

圖6：光滑不良危害示例

　　確認密封腔壓力等運轉工況在密封規劃的約束范圍之內;確認密封腔已經或可以將空氣充沛排出;為密封提供足夠持續的(光滑)沖刷。

05轉速/轉矩

　　簡直任何旋轉設備都是如此，轉速往往是喪命的。高的發動或運轉扭矩、設備的頻頻發動/中止會對機械密封形成危害。

　　圖7：高扭矩危害示例

怎么防備或修正

　　檢查設備的狀況，并將其修正到恰當的極限。依據扭矩或其它設備運轉工況挑選恰當的驅動組織。運用平衡型密封以降低密封面扭矩和壓力扭矩。

06化學腐蝕

　　對機械密封的一些最嚴峻的損壞或許是來自化學腐蝕。不相容的材質會發生巨大的影響。當密封件遭到化學腐蝕時，或許會呈現以下任何情況：

　　1)嚴峻泄漏

　　2)過度磨損痕跡

　　3)易碎或破損的零件

　　4)密封面點蝕

　　5)腐蝕的金屬零件

　　6)脹大的O形圈

　　圖8：化學腐蝕危害示例

　　化學腐蝕是由密封及其結構材質挑選不妥引起的。機械密封的挑選，必須由對機械密封的不同材質具有豐厚經歷的人員來進行，并且還了解某些化學品的反應方法，這一點至關重要。

怎么防備或修正

　　為了正確地為流程液體挑選合適的材質，應完結完好的化學分析。挑選密封材質時，請詳細了解密封或許存在的一切運轉工況，包含清潔化學品的特性及其運轉溫度。挑選將運用潔凈、兼容液體的沖刷方案。在某些情況下，或許需求雙重機械密封來中和或控制腐蝕性環境。

07壓力

　　機械密封過壓會導致動、靜環密封面外徑處發生重力觸摸，并向內逐漸減小，直至簡直沒有可見的觸摸。高壓會導致主密封環外徑邊際呈現碎裂(缺口)。

　　圖9：過壓危害示例

怎么防備或修正

　　盡或許降低密封腔壓力。為了削減高密封腔壓力引起的變形，或許需求改動密封規劃或材質。

08固體顆粒

　　固體顆粒(磨料)+過錯的密封材質 = 密封磨損比預期快得多。

　　固體顆粒對密封面形成的危害有如下痕跡：

　　1)密封面磨損嚴峻

　　2)磨損的凹槽具有“留聲機唱片”的外觀

　　3)密封面或許呈現邊際碎裂或倒圓現象

　　圖10：固體顆粒危害示例

怎么防備或修正

　　在運用于含固體顆粒工況之前，必須確定流體的特性，包含固體含量、固體巨細和固體類型。

　　挑選合適的結構材質，或專門為含固體顆粒運用規劃的密封。接下來，看看沖刷方案。修改沖刷布置，使沖刷液沖刷在密封面上，添加沖刷速度，并通過裝置喉部襯套添加密封腔壓力。

09不對中

　　不對中是導致機械密封最常見的一種危害原因。不對中或許是由管道應變、硬發動期間的偏轉、軸跳動以及無數其它情況引起的。不對中會給機械密封部件帶來過大的壓力，導致它們無法正常作業、過早磨損并終究失效。

　　圖11：不對中危害示例

怎么防備或修正

　　請必須遵從正確的裝置攻略，并運用激光校準等東西來保證泵轉子精確對中。不過，泵在運轉過程中或許會呈現不對中情況，即便它在裝置過程中完全對中。熱脹大和動態負載改動引起的設備位移或許會使泵偏離方向。

10振蕩

　　振蕩會導致簡直任何類型的設備呈現問題，從泵到電扇。怎么判別振蕩是否是機械密封失效的元兇呢?

　　圖12：振蕩危害示例

　　就像不對中一樣，振蕩也有許多來歷：

　　1)不平衡

　　2)不對中

　　3)遠離BEP運轉

　　4)泵汽蝕

　　5)夾藏空氣

　　6)管道規劃不合理

怎么防備或修正

　　正確的設備裝置關于處理振蕩問題至關重要。泵底座應正確裝置和灌漿，以防軟基。泵軸也應與電機軸進行激光等精確對中。應運用OEM的備件。當零部件超出規劃規則的尺度和公差時，或許會呈現振蕩問題。最終，恰當的管道技能(依據ANSI/HI標準)可以對最小化振蕩發生嚴峻影響。

11裝置過錯

　　機械密封在裝置過程中很簡單損壞。以下是機械密封呈現的一些常見裝置過錯：

　　1)裝置的填料函端面不垂直于軸

　　2)通過錘擊的方法將聯軸器裝置到軸上

　　3)用于將機械密封裝置(滑)到軸上的光滑缺乏或光滑不妥

　　4)未遵從機械密封手冊中說明的裝置過程

　　圖13：未遵從一切裝置過程形成的危害示例

怎么防備或修正

　　機械密封在搬運和裝置時需求當心，以下是裝置過程中的一些小技巧：

　　1)在未正式裝置之前，不要撤除機械密封的包裝

　　2)裝置前應將手洗潔凈!即便是微小的顆粒或許皮膚上的油，在運轉過程中都或許會對密封合作面發生磨損和泄漏

　　3)不要用手觸摸密封合作面

　　4)在作業臺上墊一層潔凈的包裝紙以防止污染機械密封

　　5)將機械密封裝置到泵上之前，用潔凈的軟布和認可的溶劑清潔密封面

　　6)依據裝置說明運用制造商推薦的光滑劑

12在磨損的泵上裝置新的密封

　　在裝置和/或更換機械密封之前，檢查并保證泵(與密封合作的零部件)處于杰出狀況。

　　有劃痕的軸或軸套會在機械密封運轉之前就或許損壞機械密封;有劃痕的軸和軸套在裝置(滑入)機械密封時會損壞O形圈。曲折的泵軸、舊的和不契合規格的軸承、失去平衡的葉輪會導致振蕩、泵內部動/靜零部件觸摸沖突、軸承損壞等，一切這些都會縮短機械密封的壽數。

　　圖14：劃痕嚴峻的軸套

怎么防備或修正

　　一切運用過的零件在從頭運用前都應進行完全檢查，以保證它們契合規劃尺度及公役要求。假如運用過的零件尺度超出規劃要求，則應更換新零件。

13操作過錯

　　毫無疑問，事件時有發生。無論是發動泵不妥，還是在封閉閥門的情況下運轉泵，這些事件都會形成價值高昂的后果。

　　泵發動不妥或許導致電機跳閘、軸歪曲，甚至導致機械密封反常運動。干發動泵意味著會遇到#1方法中呈現的一切問題，終究會損壞機械密封。在吸入閥門封閉(干作業)或出口閥門封閉(關死揚程)的情況下操作體系，會導致密封過早失效。

怎么防備或修正

　　保證一切操作人員都接受了正確發動泵組和體系操作流程的訓練。

總結

　　為了削減密封毛病，請檢查設備運用的一切階段 - 怎么挑選密封裝置、裝置實踐、一直到運轉。密封毛病一般具有可重復性。假如密封以相同的方法運轉，則預期會呈現相同的毛病率。